Estoque: o terror que existe em todas as fábricas. Como minimizar?

Vamos falar em um dos piores terrores do planejamento de produção: o estoque.

Faz parte do processo de manufatura evitar ao máximo estoque, e não estou me referindo apenas ao produto acabado, quando digo estoque quero me referir à todos os tipos de estoque: recursos, matéria-prima, mão de obra, etc.

Isso é um dos grandes desafios, pois ele traz implicações econômicas. E devido a estas implicações, sempre existe restrições no uso de recursos na forma de estoque, investimentos em equipamentos, sequência no uso dos equipamentos, número de pessoas disponíveis e etc.

E você deve estar dizendo que arrumar isso é tranquilo. Basta ter um bom processo de planejamento e sequenciamento. Isso é verdade, mas a questão toda é que, apesar destas teorias existirem há muito tempo, ainda NÃO é fácil fazer uma programação (agenda) dos recursos disponíveis da forma mais eficaz possível

Eu explico: O agendamento num nível de abstração mais alto é feito pela camada de planejamento (softwares MRP, MRPII ou ERP), mas as ações mais específicas no tempo não.

E você se pergunta, por que isso ocorre?

Isso ocorre em quase toda fábrica pois a camada de planejamento frequentemente se preocupa em organizar a produção em períodos de tempo. Em contrapartida, o agendamento requerido no chão de fábrica deve indicar o que deve ser feito na sequência para otimizar o uso dos recursos diante das restrições existentes no momento e os objetivos da gerência.

Estas restrições são, muitas vezes, imprevisíveis. Por exemplo, vou citar um caso real apenas omitindo nomes. Em uma fábrica que já utiliza um sistema de MES o líder de produção se confundiu ao pedir para os operadores carregarem as linhas. Esta empresa tem 2 linhas de produção, sendo que a linha 1 faz tudo o que a linha 2 faz, porém a linha 2 não faz tudo o que a linha 1 faz. Ou seja, a linha 2 é mais restritiva. Neste caso, os operadores se confundiram e carregaram a linha 1 para fazer uma ordem da linha 2 e carregaram a linha 2 para fazer uma ordem da linha 1, eles simplesmente inverteram por um erro operacional.

E você deve estar se perguntando, por que não destrocaram? O erro só foi percebido ao longo do dia, e o trabalho perdido para refazer setup das 2 linhas não compensava.

Agora eu te pergunto. Que planejamento, por melhor que seja, poderia levar isso em consideração?

Portanto, fazer uma agenda dos recursos manualmente é uma tarefa complexa, pois as variáveis que envolvem esse procedimento são dinâmicas, enquanto a maioria dos métodos é aplicado num ambiente estático. Então é necessário um constante feedback do chão de fábrica, a fim de manter a agenda atualizada.

Por isso, não faz sentido pensar em planejamento de produção sem considerar também a utilização de um MES (Manufacturing Execution System). Isto é, um sistema apropriado para realizar tal tarefa através da gestão das restrições existentes e/ou simulações.

No caso real que eu comentei, eles perceberam rapidamente mas decidiram "manter o erro", pois os apontamentos de produção chegaram rapidamente para a área de planejamento que identificou que o problema não teria impacto nas entregas. UFA!!!

Para iniciar aquela discussão que comentei, vou neste momento listar algumas das alternativas de planejamento existentes. Seria inviável neste artigo detalhar tudo, mas vou firmar aqui um comprometimento: Vou listar algumas possibilidades (as mais populares) e no próximo artigo faço uma breve descrição delas. Lá vão:

• Capacity Planning 
• Finite Scheduling
• Forward Scheduling
• Backward Scheduling
• Line Balancing
• Sequencing
• Simulações feitas por modelos computadorizados

Vale lembrar que além dos método acima citados, há outras alternativas que merecem menção honrosa, mas que não entrarão no acordo firmado para detalhamento no próximo artigo pois foge muito do escopo, por exemplo, o TOC (Theory of Constraints).

Agora, onde todas estas possibilidades afetam? Estoques (e muitos outros itens também, mas não quero fugir do assunto).

​O fato é que a programação/agendamento de operações é um componente do processo de execução dos planos de produção e, portanto, deve ser visto como uma ferramenta capaz de otimizar os recursos a partir dos objetivos traçados pela gerência. E o MES, por ser um sistema integrado aos processos de execução e que está constantemente a par dos eventos no chão de fábrica, pode absorver estes eventos e reavaliar o plano de produção diante de eventualidades não planejadas, além de comunicar outras partes do processo a fim de contribuir em direção a otimização.

Em poucas palavras, apesar de não ser fácil eliminar, há muita ferramenta boa para minimizar este terror que existe em toda empresa.

Seria muito legal se vocês descrevessem como é na suas fábricas para debatermos sobre os métodos. No próximo trago uma breve descrição de cada método citado para não furar o acordo com vocês.

Até a próxima, não deixem de comentar!

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Tulio Duarte

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O autor é formado em Ciências da Computação pela UFSC onde também cursou mestrado. Trabalha desde 2002 na HarboR Informática Industrial, empresa que desenvolve soluções para controle de produção e controle de qualidade. Neste período atuou em mais de 100 projetos de controle de produção e controle de qualidade para indústrias de todos os portes do Brasil e de outros países como Canadá, Estados Unidos, México, Colômbia, Chile, Uruguai, França, Itália, Eslováquia e China. É também co-fundador e atual presidente do grupo Vertical Manufatura da Acate, um grupo que aproxima empresas de tecnologia e indústria de manufatura para discutir e desenvolver soluções que visam a diminuição de custos, aumento de qualidade e produtividade, assim como o cumprimento de normas legais e diminuição de recalls.

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