A economia de energia elétrica ou a sua utilização eficiente deve ser uma preocupação constante daqueles que executam qualquer soldagem para que os seus custos de solda e, consequentemente, os da empresa não sejam prejudicados. Em muitos países este cuidado é comum e fundamental no momento da aquisição do equipamento de solda. Entre as características avaliadas quando se vai adquirir um desses equipamentos está não somente o preço, mas também a eficiência elétrica, a segurança, o ciclo de trabalho, a garantia, o custo de manutenção, entre outros pontos.
Na soldagem elétrica, processo que corresponde por mais de 70% das soldas executadas na indústria metal-mecânica, o calor utilizado para fusão do metal provem da energia da rede elétrica, na qual a fonte de solda está conectada. Este calor é gerado pela corrente e tensão no arco elétrico.
Muitos negócios são realizados somente pensando no investimento financeiro, deixando de lado os aspectos técnicos. Mas este esquecimento pode custar muito caro para a operação. Um exemplo clássico de desperdício e perda de energia elétrica são os pequenos transformadores, vendidos aos milhares mensalmente, para uso, principalmente, por serralherias e em pequenos serviços de manutenção.
O usuário compra estes transformadores devido ao seu baixo preço, mas esquece de considerar os pontos acima. Muitos não possuem chave para desligar o equipamento quando não está em uso e não oferece nenhuma proteção térmica ou elétrica que possa proteger o soldador ou o patrimônio do usuário. Além disso, são Bifásicos – por força da tecnologia – o que aumenta ainda mais o consumo de energia. Quando não estão soldando ficam ligados e consumindo - é como deixar uma torneira de água aberta ao sair de casa.
Nas aplicações industriais, onde utilizam-se processos de soldagem que apresentam maior demanda de energia devido à potência de solda necessária, as fontes de solda são, normalmente, trifásicas – por causa da tecnologia e processos – e podem também gerar grande desperdício de energia com aumento expressivo nos custos da produção, se não forem adquiridas corretamente ou se apresentarem baixa eficiência elétrica.
A fonte de solda ideal seria aquela que apresenta uma relação de 1:1, ou seja, se a energia na saída da fonte for mesma da retirada na rede elétrica - o que seria uma eficiência elétrica de 100%. Como isto não é possível e sempre há perda de energia causada pela resistência interna da fonte, o mercado oferece fornecedor de equipamentos de solda com fontes que apresentam menor ou maior eficiência elétrica e isto é fundamental quando se adquire o produto.
Algumas fontes de solda, mesmo industrial, apresentam eficiência elétrica abaixo de 60%, ou seja, 40% de energia elétrica é desperdiçada sem ser consumida. No final do mês, a empresa paga este desperdício e pode chegar a exceder a demanda contratada com a concessionária da energia elétrica.
Isto sem citar os geradores de solda rotativos, ainda em uso em muitas empresas, que consomem uma enorme quantidade de energia mesmo sem soldar - mais de 80 kW/hora. A fonte de solda, quando não está soldando, consome energia elétrica pelo sistema de ventilação e alimentação dos controles internos, o que é chamado de consumo de energia em vazio.
Muitas outras causas ocasionam desperdício de energia e custos elevados de manutenção causados pelo equipamento de solda, tais como a alta impedância nos circuitos, harmônicas na rede elétrica, utilização incorreta do equipamento ou processo, fonte de solda super ou sub-dimensionada, entre outros.
