Imagens: Divulgação
O processo de soldagem de plasma por arco transferido é baseado no uso de um arco de plasma de alta densidade como fonte de energia para fundir um pó metálico de aporte, sobre a peça. Esta ação permite a aplicar ligas metálicas, superligas e composites sobre praticamente qualquer material base, conferindo propriedades de resistência á corrosão, erosão e desgaste, inclusive em temperaturas elevadas.
Algumas das vantagens encontradas no processo são a alta qualidade dos depósitos, livres de poros e trincas; baixa diluição e alta qualidade metalúrgica dos materiais aportados; altas taxas de deposição; operação automatizada de alta reprodutibilidade e confiabilidade; grande controle do perfil de deposição; possibilidade do uso de ligas especiais disponíveis somente em forma de pó.
Aplicado em camadas de 0,1mm até mais de 6 mm, apresenta acabamento liso, o que reduz de forma muito importante o desperdício de material, o custo em ferramentas e tempo de usinagem de acabamento.
Apesar da grande intensidade de energia térmica aplicada na região do deposito, baixa quantidade de calor é transferida para a peça, já que esta energia é consumida pelo material de aporte.
consequentemente há uma rápida solidificação do depósito, resultando em uma microestrutura mais refinada, com ganho de propriedades mecânicas e resistência a corrosão.
Materiais de contribuição
Alguns dos materiais aplicados com maior frequencia são: ligas de cobalto conhecidas como “stellite”, ligas de base Cr-Ni-B-Si com diferentes valores de dureza; composto com quantidades variáveis de WC contido numa matriz NI-Cr; aços inoxidaveis, etc.
Vantagens
Do ponto de vista da uniformidade do revestimento e aderência com o material de base, o processo é semelhante ao MIG, TIG e arco submerso, mas tem vantagens no processo de usinagem e em relação ao depósito.
Durante a usinagem, o uso de plasma de arco transferido reduz a dependência da habilidade do operador, as taxas de rejeição e melhora a reprodutibilidade.
Como os níveis de diluição são mais baixos e a zona afetada pelo calor é menor, proporciona menor nível de oxidação, sendo assim, o material depositado esfria mais rápido, produz microestrutura mais refinada. O resultado é melhores propriedades mecânicas e resistência à corrosão.
Com taxa de depósito maior (controlável de alguns gramas por minuto a 10 quilos por hora), acaba reduzindo o tempo de trabalho. Deposição mais uniforme consequentemente exige menos sobre material e menos tempo de usinagem.
As principais aplicações são em válvulas para motores de combustão interna, tampa do cilindro, eixos de bombas, válvulas controladoras de fluidos (eclusa, globo, etc.), bombas, parafusos de extrusoras, lâminas de corte, anéis de desgaste, moldes para vidros, instrumentos agrícolas, árvore de cames, matrizes, martelo de moinhos, peças de máquinas de mineração, máquinas de borracha, placas de desgaste, anéis de desgaste, selos mecânicos, acoplamentos, entre outros.
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