Foto: Divulgação
A crise econômica pode ter trazido muitas coisas ruins, mas também criou oportunidades para as empresas aprenderem a aproveitar melhor aquilo que já tem. Isso significa reduzir custos e melhorar a produtividade sem investimentos dispendiosos.
O CIMM consultou 3 especialistas de áreas diferentes e analisou as sugestões de cada um.
Leia abaixo a reportagem inteira, ou escolha o especialista que mais lhe interessa:
Erondi Lopes, engenheiro mecânico com 10 anos de experiência na indústria automotiva, fala sobre a redução de custos na produção de ligas metálicas.
Carlos Alvino, ex-proprietário da Fornecedora Paulista de Aços ltda, que incorporava a empresa Adley Indústria e Comércio e produzia aços longos e laminados. Carlos fala sobre a importância de gerenciar o uso de energia na produção metalúrgica.
Cláudio Endo, gerente de TI da Sidel do Brasil, multinacional francesa da área de envasamento de bebidas, fala sobre a redução de custos com impressão e a falta de cuidado com os gastos do setor administrativo.
O engenheiro mecânico Erondi Lopes, que tem 10 anos de experiência na indústria automotiva, tendo atuado na Robert Bosch, GT Technologies e Aksys, acredita que existem várias maneiras de otimizar a produção de ligas metálicas em fundições.
Para ele a grande questão é reduzir o custo de produção através do aumento da produtividade pelo capital já investido. Ou seja, como utilizar os fornos, dispositivos de vazamento, moldes e etc. de maneira que, com os mesmos recursos e o mesmo número de colaboradores, o lucro da empresa seja maior?
“A solução é aplicar técnicas de TPM (Total Productive Maintenance) e iniciativas Kaizen de melhoria contínua” diz Erondi. “Aplicando TPM, haverá aumento da disponibilidade do equipamento, diminuição do número de paradas e, quando houver paradas, elas serão muito mais rápidas. O resultado final da TPM bem aplicada é um equipamento que funciona muito mais tempo, sem falhar”, diz o engenheiro.
Já as iniciativas Kaizen são úteis para aumentar a produtividade através de soluções criativas. “Nesse tipo de atividade, pessoas de várias áreas envolvidas em determinado processo implementam idéias de aumento da eficiência. O mais comum nesse tipo de atividade é que soluções simples e baratas sejam encontradas, dando grandes saltos na produtividade”, defende o engenheiro.
A redução de perdas de material é outra maneira de poupar desperdício. “Matéria-prima é o maior custo em uma fundição e reduzir as perdas é a chave para a lucratividade”, diz Erondi.
As fontes de perdas devem ser localizadas. Estão perdendo matéria-prima quando o material é vazado em molde? Há muito material perdido quando há mudanças de mix de produção? Será que o produto não possui muitas rebarbas ou áreas que serão eliminadas mais tarde? Quais são as maiores fontes de refugo? Depois de localizar as fontes de perda, entram as atividades de correção do processo - tanto ações corretivas quanto preventivas.
Através do aproveitamento de sucata e reciclados pode-se poupar o uso de matéria-prima nova. Segundo Erondi, isso é uma estratégia de produção que depende da empresa. “Qual é a parcela de material reciclado que pode-se usar para os produtos que fabricam? 100%, 10%, 50%? Muitas vezes é necessário acordos com o cliente, devido a requisitos de pureza do produto”, declara o engenheiro.
Outra questão é aonde conseguir material reciclado de qualidade? “Quanto melhor se conhecer a procedência da sucata, melhor o nível de qualidade dela. Por exemplo, se o seu cliente tem sucata proveniente de um produto que você forneceu, você conhece a procedência. Controlar a qualidade desse material reciclado é um esforço muito maior do que controlar a matéria-prima virgem” complementa Erondi. O mais óbvio é a utilização do refugo produzido dentro da própria empresa, que deve ser corretamente separado por tipo de liga metálica, para que possa ser reutilizado.
No ramo metalúrgico outro fator chave é a escala-de-produção. Quanto maior o volume de produção, menos mudanças no mix de produção são necessárias e melhor é a lucratividade.
“Se uma empresa fabrica 10 produtos diferentes com 5 ligas diferentes, e mais tarde ela pode fazer os mesmos 10 produtos com 3 ligas diferentes, ela ganhou escala para estas 3 ligas. Desde que não haja grandes diferenças no custo de elemento, ela poderá negociar melhores preços com fornecedores, ter menos trocas de produto em sua linha de produção e uma facilidade na administração dos estoques” conclui Erondi, analisando ainda que a dificuldade nesse ponto é conhecer os requisitos físicos e de desempenho de cada produto e provar para o cliente que um material diferente lhe dará o mesmo (ou um melhor) resultado do que ele espera.
Já Carlos Alvino, ex-proprietário da Fornecedora Paulista de Aços, e engenheiro de eletrônicos e telecomunicação, conta que o primeiro passo que a sua empresa deu para redução de custos, na década de 90, foi buscar a redução dos gastos com energia.
“Na usina convencional de ferro e aço - no nosso caso produtos de grande volume de produção - a energia (carvão, petróleo, gás ou em alguns casos bagaços e restos energéticos agrícolas) chegava a representar mais no custo final dos produtos que o custo mínimo dos minérios!”, admira-se Carlos.
Para ele a geração própria de energia, solução buscada por algumas empresas, pode na verdade trazer outros problemas. “Basta um processo de geração mal preparado e os custos sobem muito, sem que se perceba claramente isso. Sem um estudo claro e profundo do componente de custo energético - da captação até a disposição dos resíduos – o custo da energia pode passar despercebido, ou pior, confundido com uma necessidade básica do processo de fundição, quando de fato não é”, esclarece.
O engenheiro ressalta que a gestão dos equipamentos também pode colaborar para poupar ou desperdiçar energia. “Ao acelerar em um dígito percentual a velocidade do processo de laminação, acaba-se por acrescentar dois dígitos percentuais sobre o componente de custo de energia e o ganho em velocidade de produção acaba sendo consumido no computo final pelos gastos de energia e manutenção das máquinas” exemplifica Carlos.
“Já na fundição, uma aceleração de um dígito percentual pode vir a acarretar um aumento de dois a três dígitos percentuais no computo final de custos” continua Carlos. Para ele o aproveitamento das máquinas é de vital importância porque nem os sistemas, nem os cálculos, nem os mestres levam em consideração esse componente na formação do custo do produto. Ele só aparece no computo final de toda a produção e esses acréscimos acabam "espalhados" pelos custos totais.
Carlos explica que essa aceleração da produção é realizada, geralmente, porque o setor de vendas da empresa deseja acelerar a entrega de um produto já vendido. Mas por mais que isso favoreça a relação com o cliente, pode trazer prejuízo para a empresa.
“O controle dos custos dos insumos e principalmente dos insumos energéticos é da maior importância, e devem ser considerados antes de se tocar nas composição das ligas” afirma.
Para ele é conveniente, antes de tocar no processo de produção em si, verificar como anda a porcentagem de custos relacionados a energia, água e lubrificantes do resfriamento dos laminadores, dos produtos pós-forno, lingoteiras, ferramentas utilizadas e insumos em geral. Isso porque, muitas vezes, segundo Carlos, nem os clientes sabem exatamente as consequências que a alteração das ligas metálicas pode ter nos produtos feitos com elas.
Também é possível rever os custos das empresas em outras áreas. Os custos com impressão, por exemplo, podem ser muito elevados dependendo da gestão das máquinas e até do tipo de impressora utilizada. Foi o caso da Sidel do Brasil, multinacional francesa que atua no ramo de envasamento de bebidas.
“O nosso parque de impressão começou a crescer junto com o número de impressões e ficou complicado para o setor de informática fazer o controle de suprimentos e a manutenção das impressoras”, explica Cláudio Endo, gerente de TI da Sidel do Brasil.
A solução foi terceirizar os serviços de impressão com a contratação da Low Cost, empresa especializada na gestão de impressões.
“Nós deixamos de nos preocupar com manutenção e controle de suprimentos. Era comum que uma ou outra impressora parasse de funcionar. Tínhamos que fazer as cotações – e tinha que ser mais que uma, seguindo o procedimento da empresa – enviar para o conserto, administrar a manutenção. E, fora o problema da máquina, eu tinha que resolver o problema dos usuários que ficavam sem impressora”, conta Endo.
Com isso, em dois anos, a Sidel do Brasil conseguiu reduzir seus custos com impressão em 42% e seu volume de páginas impressas em praticamente um terço.
O exemplo mostra que em todos os setores é possível otimizar a utilização de recursos, basta saber procurar maneiras de fazê-lo.
Leia mais sobre a Sidel do Brasil aqui.
A crise econômica pode ter trazido muitas coisas ruins, mas também criou oportunidades para as empresas aprenderem a aproveitar melhor aquilo que já tem. Isso significa reduzir custos e melhorar a produtividade sem investimentos dispendiosos.
O CIMM consultou 3 especialistas de áreas diferentes e analisou as sugestões de cada um.
Leia abaixo a reportagem inteira, ou escolha o especialista que mais lhe interessa:
Erondi Lopes, engenheiro mecânico com 10 anos de experiência na indústria automotiva, fala sobre a redução de custos na produção de ligas metálicas.
Carlos Alvino, ex-proprietário da Fornecedora Paulista de Aços ltda, que incorporava a empresa Adley Indústria e Comércio e produzia aços longos e laminados. Carlos fala sobre a importância de gerenciar o uso de energia na produção metalúrgica.
Cláudio Endo, gerente de TI da Sidel do Brasil, multinacional francesa da área de envasamento de bebidas, fala sobre a redução de custos com impressão e a falta de cuidado com os gastos do setor administrativo.
O engenheiro mecânico Erondi Lopes, que tem 10 anos de experiência na indústria automotiva, tendo atuado na Robert Bosch, GT Technologies e Aksys, acredita que existem várias maneiras de otimizar a produção de ligas metálicas em fundições.
Para ele a grande questão é reduzir o custo de produção através do aumento da produtividade pelo capital já investido. Ou seja, como utilizar os fornos, dispositivos de vazamento, moldes e etc. de maneira que, com os mesmos recursos e o mesmo número de colaboradores, o lucro da empresa seja maior?
“A solução é aplicar técnicas de TPM (Total Productive Maintenance) e iniciativas Kaizen de melhoria contínua” diz Erondi. “Aplicando TPM, haverá aumento da disponibilidade do equipamento, diminuição do número de paradas e, quando houver paradas, elas serão muito mais rápidas. O resultado final da TPM bem aplicada é um equipamento que funciona muito mais tempo, sem falhar”, diz o engenheiro.
Já as iniciativas Kaizen são úteis para aumentar a produtividade através de soluções criativas. “Nesse tipo de atividade, pessoas de várias áreas envolvidas em determinado processo implementam idéias de aumento da eficiência. O mais comum nesse tipo de atividade é que soluções simples e baratas sejam encontradas, dando grandes saltos na produtividade”, defende o engenheiro.
A redução de perdas de material é outra maneira de poupar desperdício. “Matéria-prima é o maior custo em uma fundição e reduzir as perdas é a chave para a lucratividade”, diz Erondi.
As fontes de perdas devem ser localizadas. Estão perdendo matéria-prima quando o material é vazado em molde? Há muito material perdido quando há mudanças de mix de produção? Será que o produto não possui muitas rebarbas ou áreas que serão eliminadas mais tarde? Quais são as maiores fontes de refugo? Depois de localizar as fontes de perda, entram as atividades de correção do processo - tanto ações corretivas quanto preventivas.
Através do aproveitamento de sucata e reciclados pode-se poupar o uso de matéria-prima nova. Segundo Erondi, isso é uma estratégia de produção que depende da empresa. “Qual é a parcela de material reciclado que pode-se usar para os produtos que fabricam? 100%, 10%, 50%? Muitas vezes é necessário acordos com o cliente, devido a requisitos de pureza do produto”, declara o engenheiro.
Outra questão é aonde conseguir material reciclado de qualidade? “Quanto melhor se conhecer a procedência da sucata, melhor o nível de qualidade dela. Por exemplo, se o seu cliente tem sucata proveniente de um produto que você forneceu, você conhece a procedência. Controlar a qualidade desse material reciclado é um esforço muito maior do que controlar a matéria-prima virgem” complementa Erondi. O mais óbvio é a utilização do refugo produzido dentro da própria empresa, que deve ser corretamente separado por tipo de liga metálica, para que possa ser reutilizado.
No ramo metalúrgico outro fator chave é a escala-de-produção. Quanto maior o volume de produção, menos mudanças no mix de produção são necessárias e melhor é a lucratividade.
“Se uma empresa fabrica 10 produtos diferentes com 5 ligas diferentes, e mais tarde ela pode fazer os mesmos 10 produtos com 3 ligas diferentes, ela ganhou escala para estas 3 ligas. Desde que não haja grandes diferenças no custo de elemento, ela poderá negociar melhores preços com fornecedores, ter menos trocas de produto em sua linha de produção e uma facilidade na administração dos estoques” conclui Erondi, analisando ainda que a dificuldade nesse ponto é conhecer os requisitos físicos e de desempenho de cada produto e provar para o cliente que um material diferente lhe dará o mesmo (ou um melhor) resultado do que ele espera.
Já Carlos Alvino, ex-proprietário da Fornecedora Paulista de Aços, e engenheiro de eletrônicos e telecomunicação, conta que o primeiro passo que a sua empresa deu para redução de custos, na década de 90, foi buscar a redução dos gastos com energia.
“Na usina convencional de ferro e aço - no nosso caso produtos de grande volume de produção - a energia (carvão, petróleo, gás ou em alguns casos bagaços e restos energéticos agrícolas) chegava a representar mais no custo final dos produtos que o custo mínimo dos minérios!”, admira-se Carlos.
Para ele a geração própria de energia, solução buscada por algumas empresas, pode na verdade trazer outros problemas. “Basta um processo de geração mal preparado e os custos sobem muito, sem que se perceba claramente isso. Sem um estudo claro e profundo do componente de custo energético - da captação até a disposição dos resíduos – o custo da energia pode passar despercebido, ou pior, confundido com uma necessidade básica do processo de fundição, quando de fato não é”, esclarece.
O engenheiro ressalta que a gestão dos equipamentos também pode colaborar para poupar ou desperdiçar energia. “Ao acelerar em um dígito percentual a velocidade do processo de laminação, acaba-se por acrescentar dois dígitos percentuais sobre o componente de custo de energia e o ganho em velocidade de produção acaba sendo consumido no computo final pelos gastos de energia e manutenção das máquinas” exemplifica Carlos.
“Já na fundição, uma aceleração de um dígito percentual pode vir a acarretar um aumento de dois a três dígitos percentuais no computo final de custos” continua Carlos. Para ele o aproveitamento das máquinas é de vital importância porque nem os sistemas, nem os cálculos, nem os mestres levam em consideração esse componente na formação do custo do produto. Ele só aparece no computo final de toda a produção e esses acréscimos acabam "espalhados" pelos custos totais.
Carlos explica que essa aceleração da produção é realizada, geralmente, porque o setor de vendas da empresa deseja acelerar a entrega de um produto já vendido. Mas por mais que isso favoreça a relação com o cliente, pode trazer prejuízo para a empresa.
“O controle dos custos dos insumos e principalmente dos insumos energéticos é da maior importância, e devem ser considerados antes de se tocar nas composição das ligas” afirma.
Para ele é conveniente, antes de tocar no processo de produção em si, verificar como anda a porcentagem de custos relacionados a energia, água e lubrificantes do resfriamento dos laminadores, dos produtos pós-forno, lingoteiras, ferramentas utilizadas e insumos em geral. Isso porque, muitas vezes, segundo Carlos, nem os clientes sabem exatamente as consequências que a alteração das ligas metálicas pode ter nos produtos feitos com elas.
Também é possível rever os custos das empresas em outras áreas. Os custos com impressão, por exemplo, podem ser muito elevados dependendo da gestão das máquinas e até do tipo de impressora utilizada. Foi o caso da Sidel do Brasil, multinacional francesa que atua no ramo de envasamento de bebidas.
“O nosso parque de impressão começou a crescer junto com o número de impressões e ficou complicado para o setor de informática fazer o controle de suprimentos e a manutenção das impressoras”, explica Cláudio Endo, gerente de TI da Sidel do Brasil.
A solução foi terceirizar os serviços de impressão com a contratação da Low Cost, empresa especializada na gestão de impressões.
“Nós deixamos de nos preocupar com manutenção e controle de suprimentos. Era comum que uma ou outra impressora parasse de funcionar. Tínhamos que fazer as cotações – e tinha que ser mais que uma, seguindo o procedimento da empresa – enviar para o conserto, administrar a manutenção. E, fora o problema da máquina, eu tinha que resolver o problema dos usuários que ficavam sem impressora”, conta Endo.
Com isso, em dois anos, a Sidel do Brasil conseguiu reduzir seus custos com impressão em 42% e seu volume de páginas impressas em praticamente um terço.
O exemplo mostra que em todos os setores é possível otimizar a utilização de recursos, basta saber procurar maneiras de fazê-lo.
Leia mais sobre a Sidel do Brasil aqui.
