Foto: Valor Econômico
Trocar o petróleo, vilão das mudanças climáticas, por produtos agrícolas como base de um plástico que, em vez de centenas de anos para degradar, torna-se adubo em até seis meses quando deixado em composteira ou aterro sanitário, mas se mantém estável durante a vida útil.
O que parecia utopia de ecologistas está se tornando um negócio rentável, garante o engenheiro de materiais João Carlos Godoy Moreira (foto), sócio e diretor de tecnologia e inovação da Biomater Eco-Materiais, empresa sediada em São Carlos (SP) que cria bioplásticos a partir de matérias-primas como mandioca, batata e milho.
Ex-proprietário de uma empresa de engenharia de materiais, vendida a um grupo multinacional, ele passou a pesquisar a produção de polímeros a partir de fontes renováveis em 2003, com suporte científico das universidades de São Paulo (USP) e Federal de São Carlos (UFSCar). Bastaram dois anos para incubar a Biomater, no ambiente do Centro de Desenvolvimento de Indústria Nascentes (Cedin), em São Carlos.
"Fabricamos termoplásticos compostáveis para diferentes aplicações, usando amidos presentes em variedades agrícolas comuns no país", resume Moreira, ao contabilizar em R$ 1,5 milhão os investimentos realizados. A empresa, diz, já tem mais de 20 patentes, sejam de tecnologias para produção, ou aplicações do biomaterial.
A maior parte das 40 toneladas de biopolímero produzidas ao mês na planta-piloto servem à pesquisa e desenvolvimento (P&D) feita em parceria com clientes, conta o engenheiro.
"Criamos projetos específicos de desenvolvimento ou redesign de produtos que trocam o plástico convencional pelo bioplástico e buscamos a certificação da aplicação", resume, frisando que o prazo de até 180 dias para degradar atende tanto as normas internacionais, como as da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). No Brasil, lamenta Moreira, faltam empresas qualificadas para aplicar os testes para a certificação.
Recentemente, a Biomater estabeleceu uma joint venture com a holandesa Rodenburg Biopolimers e criou um modelo de negócios, pelo qual a matéria-prima deve estar a até 80 km da planta industrial. "Isso otimiza o processo logístico, estimula o desenvolvimento regional da agricultura, em especial a familiar, e o de indústrias que usem o bioplástico", explica Moreira. Agora, diz ele, a empresa busca parceiros investidores, para construir unidades produtivas nas diferentes regiões do país.
A alta do petróleo e da demanda por materiais ecologicamente amigáveis são dois fatores para o crescimento do negócio, que já saltou de uma produção mundial de 100 mil toneladas em 2005, para a previsão de mais de 550 mil toneladas 2009, diz o empreendedor. Segundo ele, o mundo já tem cerca de 300 empresas dedicadas ao negócio e, só na Europa, 1600 produtos comerciais certificados com este material.
No Brasil, são em torno de cinco empresas. Mas a vocação agrícola do país e o avanço de pesquisas sinalizam o potencial de crescimento, diz Moreira. A maior demanda é por produtos com ciclo de vida curto, como os descartáveis, e por embalagens para segmentos cujos consumidores aceitam pagar mais pela contrapartida ambiental, como alimentos orgânicos, cosméticos e produtos de exportação.
Detentora da marca Biocycle e controlada pela Pedra Agroindustrial - agroindústria da família Biagi, e pelo Grupo Balbo, conhecido pelo açúcar orgânico Native -, desde 1995 a PHB investe R$ 7 milhões anuais, em média, no desenvolvimento de um processo produtivo que usa culturas bacterianas para fabricar um biopolímero derivado da sacarose da cana-de-açucar, também compostável em menos de 180 dias.
O produto atenderá pelo menos dois nichos, prevê o diretor executivo, Sylvio Ortega Filho.
Na forma rígida, servirá a produtos injetados, como embalagens, brinquedos, descartáveis e até cartões de crédito. Na modalidade similar aos poliuretanos, será opção para produzir espumas de colchões, autopeças, entre outros. Quando as aplicações admitirem a adição de outros materiais, como pó de madeira, os preços serão mais competitivos, prevê Ortega Filho.
A PHB, diz o executivo, já tem a viabilidade e tecnologia de produção equacionadas e as certificações internacionais. Mas ainda usa as 30 toneladas produzidas ao ano na planta-piloto em Serrana (SP) para pesquisar aplicações, com universidades brasileiras e estrangeiras, e também potenciais clientes. "As indústrias disponibilizam seu maquinário e mão de obra. E nós oferecemos a resina e o apoio técnico para o desenvolvimento conjunto."
Até 2011, prevê, será inaugurada a planta industrial com capacidade de produzir 36 mil ton/ano do bioproduto, também em Serrana. "Consumiremos um décimo da energia exigida para fabricar o polipropileno convencional", orgulha-se.
Trocar o petróleo, vilão das mudanças climáticas, por produtos agrícolas como base de um plástico que, em vez de centenas de anos para degradar, torna-se adubo em até seis meses quando deixado em composteira ou aterro sanitário, mas se mantém estável durante a vida útil.O que parecia utopia de ecologistas está se tornando um negócio rentável, garante o engenheiro de materiais João Carlos Godoy Moreira (foto), sócio e diretor de tecnologia e inovação da Biomater Eco-Materiais, empresa sediada em São Carlos (SP) que cria bioplásticos a partir de matérias-primas como mandioca, batata e milho.
Ex-proprietário de uma empresa de engenharia de materiais, vendida a um grupo multinacional, ele passou a pesquisar a produção de polímeros a partir de fontes renováveis em 2003, com suporte científico das universidades de São Paulo (USP) e Federal de São Carlos (UFSCar). Bastaram dois anos para incubar a Biomater, no ambiente do Centro de Desenvolvimento de Indústria Nascentes (Cedin), em São Carlos.
"Fabricamos termoplásticos compostáveis para diferentes aplicações, usando amidos presentes em variedades agrícolas comuns no país", resume Moreira, ao contabilizar em R$ 1,5 milhão os investimentos realizados. A empresa, diz, já tem mais de 20 patentes, sejam de tecnologias para produção, ou aplicações do biomaterial.
A maior parte das 40 toneladas de biopolímero produzidas ao mês na planta-piloto servem à pesquisa e desenvolvimento (P&D) feita em parceria com clientes, conta o engenheiro.
"Criamos projetos específicos de desenvolvimento ou redesign de produtos que trocam o plástico convencional pelo bioplástico e buscamos a certificação da aplicação", resume, frisando que o prazo de até 180 dias para degradar atende tanto as normas internacionais, como as da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). No Brasil, lamenta Moreira, faltam empresas qualificadas para aplicar os testes para a certificação.
Recentemente, a Biomater estabeleceu uma joint venture com a holandesa Rodenburg Biopolimers e criou um modelo de negócios, pelo qual a matéria-prima deve estar a até 80 km da planta industrial. "Isso otimiza o processo logístico, estimula o desenvolvimento regional da agricultura, em especial a familiar, e o de indústrias que usem o bioplástico", explica Moreira. Agora, diz ele, a empresa busca parceiros investidores, para construir unidades produtivas nas diferentes regiões do país.
A alta do petróleo e da demanda por materiais ecologicamente amigáveis são dois fatores para o crescimento do negócio, que já saltou de uma produção mundial de 100 mil toneladas em 2005, para a previsão de mais de 550 mil toneladas 2009, diz o empreendedor. Segundo ele, o mundo já tem cerca de 300 empresas dedicadas ao negócio e, só na Europa, 1600 produtos comerciais certificados com este material.
No Brasil, são em torno de cinco empresas. Mas a vocação agrícola do país e o avanço de pesquisas sinalizam o potencial de crescimento, diz Moreira. A maior demanda é por produtos com ciclo de vida curto, como os descartáveis, e por embalagens para segmentos cujos consumidores aceitam pagar mais pela contrapartida ambiental, como alimentos orgânicos, cosméticos e produtos de exportação.
Detentora da marca Biocycle e controlada pela Pedra Agroindustrial - agroindústria da família Biagi, e pelo Grupo Balbo, conhecido pelo açúcar orgânico Native -, desde 1995 a PHB investe R$ 7 milhões anuais, em média, no desenvolvimento de um processo produtivo que usa culturas bacterianas para fabricar um biopolímero derivado da sacarose da cana-de-açucar, também compostável em menos de 180 dias.
O produto atenderá pelo menos dois nichos, prevê o diretor executivo, Sylvio Ortega Filho.
Na forma rígida, servirá a produtos injetados, como embalagens, brinquedos, descartáveis e até cartões de crédito. Na modalidade similar aos poliuretanos, será opção para produzir espumas de colchões, autopeças, entre outros. Quando as aplicações admitirem a adição de outros materiais, como pó de madeira, os preços serão mais competitivos, prevê Ortega Filho.
A PHB, diz o executivo, já tem a viabilidade e tecnologia de produção equacionadas e as certificações internacionais. Mas ainda usa as 30 toneladas produzidas ao ano na planta-piloto em Serrana (SP) para pesquisar aplicações, com universidades brasileiras e estrangeiras, e também potenciais clientes. "As indústrias disponibilizam seu maquinário e mão de obra. E nós oferecemos a resina e o apoio técnico para o desenvolvimento conjunto."
Até 2011, prevê, será inaugurada a planta industrial com capacidade de produzir 36 mil ton/ano do bioproduto, também em Serrana. "Consumiremos um décimo da energia exigida para fabricar o polipropileno convencional", orgulha-se.
