O processo decisório sobre investimentos na indústria é algo extremamente importante e leva em consideração uma série de aspectos. Analisa-se o plano estratégico da empresa, demandas e tendências de mercado. Faz-se um levantamento de tudo o que há de melhor e mais moderno em termos de processos produtivos e, a partir daí, avaliam-se oportunidades de parcerias e a melhor maneira de aporte de capital. Nesse contexto, a utilização de técnicas de lubrificação adequadas acarreta inúmeros benefícios ao negócio. A pesquisa e a avaliação de lubrificantes em laboratório ou em campo mostram que usar o produto certo pode ter um resultado bastante positivo.
Quanto maior a eficiência do processo produtivo e menor o custo operacional, mais cedo o capital investido vai retornar aos cofres da empresa. E a estratégia de manutenção é uma ferramenta importante para alcançar esse objetivo. “Já é consenso, há bastante tempo, que a manutenção deixou de ser um centro de custo para ser uma unidade de negócios importante, pois impacta diretamente em dois aspectos fundamentais da manufatura: a disponibilidade das máquinas e a confiabilidade dos equipamentos”, destaca o gerente de Serviços da Shell Lubrificantes, Cezar Cerbam.
A manutenção representa uma atividade altamente estratégica para o negócio da empresa, capaz de influir diretamente na capacidade de atendimento da demanda dos clientes e na redução dos custos operacionais. Sobre o assunto, o consultor de soluções da Shell Lubrificantes, Oberdan Nogueira, frisa que os maiores ganhos para o cliente são o domínio sobre as condições de operação do equipamento e a possibilidade de poder programar as intervenções no melhor momento para a produção, sabendo exatamente em quais componentes e modos de falhas deve-se atuar.
Infelizmente muitas companhias não têm o mesmo conceito quando se trata de lubrificação. “Por se tratar, em geral, de um componente de baixo custo dentro da conta da manutenção, muitas empresas negligenciam o impacto que a lubrificação ineficaz traz aos custos de manufatura e à eficiência operacional”, afirma Cerbam.
Diversos estudos já foram publicados sobre o assunto e demonstraram que, pelo menos, 50% das falhas em rolamentos e 60% dos problemas em redutores de engrenagens estão associados à lubrificação. A situação mostra-se ainda mais crítica quando se consideram sistemas hidráulicos e componentes de veículos, como transmissões, caixas de marcha e motores.
“Quebras por falta de lubrificação acontecem todos os dias. Isso é fato. Muitas vezes, quando se realiza uma análise de quebra, chega-se à conclusão de que a falha ocorreu por esquecimento ocasionado pela inexistência de um plano de lubrificação”, ressalta o coordenador de contratos da Shell Lubrificantes, Sandro Cattozzi.
Na grande maioria das investigações de falhas é comum encontrar as seguintes causas ou fatores que levam a uma parada:
- Falta de manutenção preventiva adequada, indisponibilidade de parada para manutenção preventiva (foco na produção)
- Falta de lubrificação ou lubrificação inadequada
- Qualidade do lubrificante utilizado, óleo de baixa qualidade, ataque químico nas mangueiras, vedações e retentores
- Falta de controle de particulados, o elevado nível de sujidade acelera o desgaste dos componentes, causando quebras prematuras de peças e componentes
- Concepção do equipamento ou projeto de máquina irregular
- Aumento de vida útil e confiabilidade dos equipamentos
- Maximização da disponibilidade e eficiência operacional
- Otimização das atividades e recursos na lubrificação
- Redução dos custos totais de manutenção
- Redução do consumo de lubrificantes e de combustível
- Controle das atividades de lubrificação
- Integração das informações de manutenção e lubrificação
- Racionalização de estoque de produtos com redução do capital de giro
- Melhoria da segurança operacional
