Um estudo inédito sobre as principais preocupações da indústria de manufatura no Brasil aponta que o desafio para melhorar a produtividade é unânime entre os industriais pesquisados. Para 63,8% dos consultados, os processos ineficientes os impede de superar tal desafio, destes 52,6% afirmaram que o desempenho de produção de suas fábricas ainda é feito com base em relatórios ou planilhas, e em 14% dos casos, sequer utiliza um modelo efetivo para esse monitoramento.
O estudo foi realizado pela Cogtive, empresa que desenvolve soluções baseadas em internet das coisas e inteligência artificial para indústrias, em conjunto com a Leanstart, canal de produção de conteúdos para a manufatura. Denominado ‘Dores e desafios na manufatura brasileira’ a pesquisa, que envolveu uma centena de indústrias de 12 setores e dos mais variados portes, acaba de ser concluída.
Para o CEO da Cogtive, Reginaldo Ribeiro, o estudo agrega cientificidade a uma constatação empírica: a de que os desafios relacionados à busca por uma melhor produtividade estão entre as maiores dores da manufatura nacional.
“Talvez tenha sido o insight mais revelador”, afirma Ribeiro. “Surpreendentemente, 100% dos entrevistados reconheceram problemas nesse quesito, sendo que 65,52% afirmaram que as dores identificadas são altamente impactantes, e 34,48% que são relevantes”. Para este último grupo, “há soluções para enfrentá-las”, afirma.
Ainda na avaliação de Reginaldo Ribeiro, o fato de 63,8% dos consultados citarem ‘processos ineficientes’ como obstáculo à melhora da produtividade pode ser considerado como algo “alarmante”. Principalmente porque muito dessa ineficiência pode ser atribuída à falta de automação e à dependência de métodos manuais para a gestão fabril. A transformação digital nessa área é indispensável para aumentar a produtividade e impulsionar a reindustrialização da economia brasileira.
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“Em um momento que se fala sobre neoindustrialização, a automação da gestão das linhas de produção é condição imprescindível”, ressalta o CEO da Cogtive. “O desempenho da produção precisa ser acompanhado em tempo real, para identificar gargalos e antecipar a problemas e riscos que levem a paradas no chão de fábrica”, por exemplo.
Ribeiro observa que, conforme aponta a pesquisa, os industriais brasileiros demandam por soluções que resultem na transição de processos manuais para sistemas automatizados e integrados. Dos consultados, 32,76% afirmam não dispor de inovação implementadas. “A dependência de planilhas e acompanhamentos manuais não é apenas uma questão de preferência ou tradição; é um obstáculo real à inovação, eficiência e competitividade”, salienta.
A substituição que Ribeiro se refere não se limita apenas na adoção de novas tecnologias “A transição para tal cenário futurista requer uma mudança cultural, onde a inovação é incentivada, os riscos são gerenciados e a aprendizagem contínua é incorporada em todos os níveis da organização”, diz.
Metodologia
A pesquisa realizou entrevistas com profissionais de diversas funções como gerentes de produção, diretores industriais, analistas de melhoria contínua, especialistas lean, analistas de métodos e processos, analistas de PCP, supervisores de produção, coordenadores e diversas outras posições estratégicas no chão de fábrica.
Dos entrevistados, 81% foram representantes de indústrias dos seguintes setores: farmacêutica, alimentos e bebidas, química, cosméticos, automotivo e metalurgia. Outros 19% dos setores têxtil e vestuário, plástico, papel e celulose, eletrônicos, petroquímico e materiais de construção. Participaram indústrias de dois níveis de dimensão: com mais de 70 equipamentos produtivos, e com 50 a 70 equipamentos produtivos.
Principais indicadores do estudo
Produtividade
- 65,52% | As dores relacionadas a produtividade são altamente impactantes
- 34,48% | As dores relacionadas à produtividade são relevantes, mas há soluções para enfrentá-las
Desafios enfrentados para atingir as metas de produção
- 63,8% - Processos ineficientes
- 45% - Tempo de setup
- 40,2% - Baixa performance dos equipamentos
- 38,2% - Falta de suporte e engajamento da equipe
- 37% - Restrições de capacidade produtiva
- 36,1% - Falta de recursos adequados
- 34,4% - Baixa disponibilidade dos equipamentos
- 26,2% - Dificuldade em perceber os gargalos
- 18% - Excesso de holding time
Acompanhamento do desempenho da produção
- 38,6% - Com base em relatórios manuais ou planilhas
- 14% - Não possui uma forma efetiva de monitoramento do desempenho
- 32,8% - Por meio de sistemas de monitoramento em tempo real
- 14,6% - Utilizando painéis de controle atualizados periodicamente
Alocação de recursos como garantia da capacidade produtiva
- 49,62% - Com base nas necessidades produtivas do mês
- 3,4% - Utilizando sistemas de monitoramento de equipamentos e processos
- 41,38% - Por meio de um processo estruturado de alocação de recursos, levando em consideração a demanda e as capacidades
- 6,6% - Após a identificação de ocorrências e eventos com base na equipe operacional
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