Furando com um “pagode” na Croácia

A furação de aço macio não é tão simples quanto parece. O estudo de caso abaixo mostra como a aplicação correta de uma ferramenta inovadora pode melhorar significativamente o desempenho nas operações de furação. Em nosso foco - Croácia.

Croácia... Quando se fala desse jovem país no noroeste dos Bálcãs, as pessoas costumam mencionar a costa azul do Mar Adriático, a majestosa Cidade Velha de Dubrovnik, os pitorescos Lagos Plitvice, a histórica Zagreb, talvez a maravilhosa equipe nacional de futebol que conquistou muitos corações na última Copa do Mundo da FIFA na Rússia ou mesmo o fato deste país ser a origem das gravatas na Europa. A beleza croata atrai pessoas de todo o mundo e o turismo é hoje um dos principais ativos nacionais. Ao mesmo tempo, a Croácia tem uma indústria desenvolvida, onde máquinas e usinagem desempenham um papel importante. Muitos anos de tradição, uma força de trabalho qualificada e investimentos internacionais formam a base de uma perspectiva promissora para o setor.

A TPK Orometal, localizada não muito longe da capital croata, Zagreb, é uma empresa especializada na fabricação de caldeiras a vapor, tanques e vasos de pressão e trocadores de calor (Fig. 1). Fundada em 1957, a empresa possui uma vasta experiência na produção de produtos sob pressão e sem pressão, e adotou continuamente novos métodos de tecnologia. Hoje, a TPK Orometal goza de uma reputação merecida como fabricante confiável de produtos de alta qualidade.

A cooperação entre a TPK Oorometal e a ISCAR alati d.o.o., subsidiária da ISCAR Ltd. na Croácia, começou há dez anos. A intensidade do relacionamento variou durante essa década, mas as duas empresas tiveram tempo suficiente para avaliar as possibilidades e perspectivas do trabalho colaborativo.

Esse relacionamento ganhou força quando Tomislav Lisak, líder de produção da usinagem da TPK Orometal, se engajou no planejamento de um novo processo para melhorar o desempenho das operações de furação na fabricação de chapa de tubos (comumente chamados de espelhos de trocadores de calor). Um espelho geralmente é uma placa redonda com muitos furos - seu número é de centenas ou mesmo milhares, dependendo das dimensões do trocador de calor. Os furos são necessários para localizar e apoiar os tubos no trocador de calor (Fig. 2). O aço de baixo carbono é o material mais comum usado na fabricação de espelhos.

O problema específico enfrentado por Tomislav Lisak tratava-se de furos com diâmetro d = 18,3 mm em espelhos de aço DIN W.-Nr. 1.0478 com um nível de dureza em torno de HB 130. Usinar um aço macio de baixo carbono não costuma ser considerado difícil. No entanto, uma profundidade de furação significativa 10×d - dez vezes maior que o diâmetro do furo, combinado com o grande balanço da ferramenta e a aderência do aço, apresentou obstáculos para alcançar a desejada formação de cavacos e vida útil da ferramenta. Este tipo de operação de furação é realizada em um centro de usinagem vertical, que possui a opção de fornecimento interno de líquido de refrigeração sob pressão de 12 bar.

Ao mesmo tempo, Hrvoje Belov, engenheiro de vendas e aplicação da ISCAR alati doo, apresentou um desenvolvimento recente da ISCAR à gerência da TPK Orometal: a família “Sumochamiq” de cabeças intercambiáveis de metal duro com geometria HCP,

destinadas à montagem nos corpos standard de brocas Sumochamiq. O “QI” (tradução de IQ - Intelligence coefficient) das cabeças está em sua forma incomum de PAGODE - um perfil de aresta côncava (Fig. 3) cujo formato melhora significativamente a capacidade de autocentralização da broca e permite a furação de profundidades de até 12×d diretamente no sólido sem a pré-furação de furo piloto. Além disso, a geometria HCP facilita a penetração gradual no material, o que reduz as forças de corte, obtendo melhor qualidade do furo - principalmente quando a profundidade da furação é significativa.

Tomislav Lisak e Hrvoje Belov se encontraram e começaram a trabalhar juntos para resolver esses problemas, primeiro testando as novas cabeças em forma de “PAGODE” (nome dado a um formato de telhado típico de construções em países asiáticos como China, Japão, nas Coréia, no Nepal etc.) e depois otimizando os dados de corte, resultando em uma vida útil da ferramenta de 80 metros e uma taxa de remoção de material de 151 cm³ / min (Fig. 4). Isso excedeu as modestas expectativas iniciais: a vida útil da ferramenta foi estendida em 50% e a taxa de remoção de material foi aumentada em 28%. Esses resultados proporcionaram excelentes retornos, especialmente quando comparados aos resultados conseguidos com o teste de uma broca oferecida por outro fabricante de ferramentas

Tomislav Lisak e Hrvoje Belov consideram que isso é apenas o começo e que há muitas tarefas colaborativas pela frente - planejando novos processos, otimizando os existentes, novos testes, análises e muito mais.

Ficou claro para todos que quando trabalhando em conjunto fica muito mais fácil desatar o nó de um problema de produção, e que a cooperação entre o cliente e o fornecedor da ferramenta de corte deve ser estreita e colaborativa para ser totalmente eficaz. O objetivo da ISCAR “Ser seu verdadeiro parceiro na resolução de desafios de usinagem e não apenas um fornecedor de ferramentas de corte” representa um guia testado e comprovado para alcançar uma cooperação frutífera.

“Trabalhamos com a ISCAR porque eles têm ótimas ferramentas que produzem excelentes resultados. Sua rede de vendas garante a entrega de mais de 90% das ferramentas dentro de 24 horas, e seus representantes de vendas sempre encontram a melhor solução e ferramentas para fazer o trabalho que precisamos fazer”, disse Tomislak Lisak

Andrei Petrilin

Perfil do autor

Technical Manager ISCAR LTD. (Tradução: Departamento de Marketing Iscar do Brasil)