A AGCO, fabricante e distribuidora mundial de equipamentos agrícolas, adotou três unidades de Google Glass, para auxiliar na manufatura da fábrica de Canoas (RS). Com isso, a marca passa a ter a primeira fábrica a usar a iniciativa tecnológica em toda a América do Sul.
Atualmente, os óculos são utilizados na etapa de verificação de monoblocos, estrutura que engloba os eixos dianteiro e traseiro, transmissão e motor. Com o dispositivo, o inspetor de qualidade consegue visualizar o que deve ser verificado na máquina por meio de informações, tarefas e fotos que aparecem na tela acima do campo de visão, facilitando a execução da operação.
“Comprovamos que os óculos trazem maior controle de qualidade e facilidade no acesso a informações. Se antes o funcionário tinha que ficar andando entre o computador e o componente, agora ele pode realizar toda a tarefa de uma vez, com ambas as mãos livres. Com esta tecnologia também é possível fotografar os componentes e enviar os registros aos engenheiros de qualidade instantaneamente”, afirma Guilherme Pinto, diretor de manufatura da unidade AGCO Canoas, da AGCO América do Sul.
Imagem: Marcus Berthold/ Divulgação AGCO
O inspetor de qualidade Lairton de Oliveira foi o primeiro funcionário a utilizar a tecnologia na manufatura da AGCO América do Sul, e aprovou a novidade. “Os óculos são intuitivos e trouxeram maior facilidade no trabalho de verificação do monobloco, tornando o processo mais simples e rápido, sem ter que ficar consultando o computador a todo momento.”
Em 2015, os óculos começaram a ser implantados pela planta da AGCO em Jackson (EUA), em parceria com o Google, que desenvolvia uma nova versão dos equipamentos anteriormente lançados para o público geral. O Google Glass Enterprise Edition, resultado da união, é mais resistente para substituir os óculos de segurança obrigatórios em ambientes fabris, além de oferecer bateria com capacidade superior para atuar ao longo de toda a jornada de trabalho. Lá, já foram registradas reduções de 30% no tempo de inspeção, 25% no tempo de produção e 50% no tempo de treinamento de novos funcionários.
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As tarefas desempenhadas pelos óculos são desenvolvidas sob medida, juntamente com a empresa Proceedix, licenciada oficialmente para o projeto Google Glass Enterprise Edition. Dessa forma, a AGCO pode incorporar melhorias e alterações nos processos segundo o feedback dos funcionários. A fábrica americana em Jackson já conta com mais de 200 pares em uso, substituindo tablets e computadores utilizados até então.
No Brasil, a iniciativa funciona em fase de testes, com três unidades dos óculos, com perspectivas de expansão no próximo ano. “Até o final de 2017, o projeto-piloto irá passar por diversas áreas da empresa, para que possamos identificar as melhores oportunidades. Ao menos dez funcionários devem utilizar o Google Glass em operações diferentes da manufatura, mas pretendemos adotar os óculos de forma definitiva em 2018”, explica Pinto.
Investimento de R$ 36 milhões
No último ano, a AGCO investiu R$ 36 milhões em melhorias tecnológicas na planta de Canoas. Dentre os avanços realizados estão a modernização de linha de montagem do monobloco de tratores.
AGV com monobloco.
Imagem: Marcus Berthold/ Divulgação AGCO
“O projeto nasceu da proposta de tornar a manufatura mais flexível e eficiente após os lançamentos tecnológicos deste ano. Os novos tratores são produzidos para atender às necessidades específicas de cada produtor rural, incluindo variações para culturas e terrenos diferentes. Um único modelo pode ser montado em mais de 80 versões diferentes, com mais de 5.000 peças, para que o cliente receba a máquina mais adequada às suas necessidades”, diz o diretor de manufatura.
Dentre os investimentos feitos na fábrica estão a inclusão de AGVs (Veículo Guiado Automaticamente, em inglês) e alteração da linha de produção, além de melhorias nos setores de pintura e usinagem do monobloco. Também foram adquiridas bancadas de testes para eixos traseiros de alta tecnologia, componentes que até então eram importados da França.
Os AGVs são plataformas robóticas e autoconduzidas, que traçam um percurso programado para transportar o monobloco pela fábrica. Antes da utilização dessa tecnologia, a montagem na fábrica de Canoas era feita manualmente, com utilização de cavaletes em duas linhas paralelas, unindo todos os componentes no fim. Agora, com os AGVs, há somente uma linha de montagem do monobloco. Os funcionários realizam as instações e verificações enquanto o componente é guiado automaticamente. O processo trouxe maior agilidade, conforto operacional e segurança de trabalho, além de possibilitar a montagem de modelos mais complexos e tecnológicos.
“A AGCO sempre busca as melhores soluções tecnológicas, desde os nossos produtos até os processos envolvidos na fabricação e montagem. O investimento realizado trouxe ganhos significativos de qualidade operacional para a manufatura”, completa Pinto.
