Na véspera de apresentar o Up! à imprensa nacional, a Volkswagen informa que investiu R$ 1,2 bilhão para produzi-lo em Taubaté (SP). O valor faz parte do pacote de R$ 9,2 bilhões, previsto para o Brasil até 2016. Foi empregado em novas tecnologias de processo produtivo com foco em proteção ambiental e também na qualificação profissional dos funcionários.
De acordo com a Volkswagen, a fábrica do interior de São Paulo ganhou duas novas linhas de prensas, 25 novos conjuntos de equipamentos na montagem final, 296 robôs de última geração na área de armação, uma nova unidade de pintura que alia equipamentos e processos de alto rendimento e baixo consumo energético, novos equipamentos de alta precisão para aferição dos veículos e certificação dos padrões de qualidade, além da construção de três centros de treinamento em linha com o modelo global do grupo.
“O Brasil é um dos principais mercados mundiais da Volkswagen, com potencial de crescimento para os próximos anos. Por isso decidimos pela modernização tecnológica da fábrica de Taubaté para a produção do Up!, que já é um modelo de sucesso da Volkswagen na Europa e chega ao Brasil para marcar o início de uma nova era para a marca no País, conciliando desempenho, economia de combustível, segurança, conforto e recursos de entretenimento para os ocupantes”, declara em nota o presidente da Volkswagen do Brasil, Thomas Schmall.
O diretor da fábrica de Taubaté, Marcos Aparecido Ruza, destaca que o início da produção do Up! representa uma nova fase de inovações tecnológicas e desafios para a unidade. “A história da fábrica de Taubaté sempre foi marcada por muitos desafios e grandes responsabilidades, como o início da produção do Gol na década de 1980, que se tornou um dos maiores ícones da marca. Assim, com os investimentos aplicados para a produção do Up!, a unidade está pronta para fazer mais um carro de sucesso no mercado brasileiro.”
A planta de Taubaté tem atualmente 5 mil trabalhadores. Produz também as novas gerações de Gol e Voyage. Ao longo de seus 38 anos de operação já fez Passat, Saveiro, Parati e Voyage, além de todas as gerações do Gol.
Estamparia
Com duas novas linhas de prensas, construídas em um novo prédio de mais de 6 mil metros quadrados, a área de estamparia conta agora com capacidade adicional de 8,2 milhões de peças por ano, cinco vezes mais do que produzia anteriormente.
A linha de prensas pesadas (PXL), com seis máquinas, tem capacidade para 2,8 milhões de peças por ano e segue os mesmos padrões tecnológicos adotados pela Volkswagen na Alemanha. Um de seus diferenciais é o sistema mais rápido de transferência das peças “Cross Bar Feeder”, onde os robôs são fixados entre as prensas na parte superior, diferentemente das atuais linhas, nas quais os robôs são fixados no piso. Com maior produtividade, a linha PXL garante, segundo a Volks, reduções de 30% no consumo de energia elétrica, em comparação com um processo convencional.
Além da PXL, a fábrica de Taubaté também conta com a nova prensa de alta performance “Small Transfer”, idêntica à inaugurada em 2012 na fábrica da Anchieta, em São Bernardo do Campo, que opera a uma velocidade de até 25 golpes por minuto, agilizando o processo. Esta prensa é enclausurada e oferece maior segurança, por meio de sensores que travam a operação caso alguém avance à área delimitada, além de ter um nível de ruído reduzido.
Armação
A área de armação (onde é soldada a carroceria do Up!) contempla uma nova geração de 296 robôs de alta precisão, além de soldas a laser, e de sistemas de medição de conjuntos soldados e monitoramento dos pontos de solda.
Uma das tecnologias inovadoras e com baixo consumo de energia desta área é a solda “clinch”, que faz a união das peças por pressão a frio, sem interferências térmicas no metal, aumentando a qualidade do acabamento das carrocerias.
Além dos ganhos em qualidade do produto, a nova área de armação consome 30% a menos de energia do que plantas convencionais. Isso é possível por conta da programação “Fábrica Digital”, uma tecnologia global do grupo que consiste em um conjunto de softwares adaptados para simular virtualmente os processos de armação, antes da produção real começar.
Pintura
Na área de pintura, com instalação de 110 robôs, todo processo passou a ser automatizado e foi eliminada a camada de primer. Como resultado, é possível reduzir em 30% o consumo de energia de 20% o de água por veículo produzido, em comparação a um processo de pintura convencional. Todas as tintas usadas são à base de água.
Uma tecnologia inédita na América do Sul é o transportador de carrocerias usado nas fases iniciais da pintura, que permite giro de 360 graus das carrocerias dentro dos banhos do processo eletrolítico. O processo evita as eventuais bolhas de ar e melhora a eficácia da proteção anticorrosiva e a qualidade do produto.
Outra inovação é a limpeza externa da carroceria antes da aplicação do esmalte, agora realizada por robôs, que operam com escovas eletrostáticas, garantindo a isenção de partículas de sujeira externas antes da pintura final.
Montagem final
A montagem final da fábrica de Taubaté, com 45,5 mil metros quadrados, quatro linhas e oito esteiras, teve cerca de 50 alterações para receber o Up!, incluindo novas instalações e a implantação de 25 novos conjuntos de equipamentos de alta tecnologia, que garantem a checagem de cada etapa de montagem. As peças do compacto são inseridas com a ajuda de equipamentos que garantem a ergonomia para os empregados.
Centros de treinamento
Para capacitação dos empregados que vão fabricar o Up!, a Volkswagen montou em Taubaté três centros de qualificação nas áreas de armação, pintura e montagem final, todos com o novo modelo global de treinamento do Grupo Volkswagen.
“A evolução dos processos para a produção do Up! exigiram que nossos empregados estivessem capacitados para atuar com alta performance e em condições de acompanhar essas inovações”, conclui Ruza.
