Os plásticos estão por toda parte. No mercado de consumo, asseguram a conservação de alimentos; ajudam no transporte de mercadorias; embalam de cosméticos a geladeiras; constituem as caixas de computadores, peças de automóveis e uma vasta gama de utensílios domésticos.
Após o consumo, no entanto, estar por toda parte torna-se um grave problema: os plásticos superlotam aterros sanitários e lixões; sujam as cidades e o campo; invadem as praias, os rios e o oceano; causam impactos sobre a fauna e não se degradam por muitos anos.
A reciclagem de plásticos existe, mas é limitada, pois custa caro separar e limpar o plástico usado, e o valor dos bens produzidos com o plástico reciclado é baixo.
Assim, obter um bioplástico biodegradável e compostável parecia uma boa alternativa para abastecer este mercado repleto de demandas e ainda reduzir os impactos pós-consumo. Foi o que pensou o engenheiro de materiais João Carlos de Godoy Moreira, quando surgiu a oportunidade de vender sua empresa de plásticos de alta performance a uma multinacional do setor, em 2004.
Com dinheiro no bolso e a intenção de investir em bioplásticos, João Carlos voltou à pesquisa depois de 20 anos de formado. E trabalhou com outros 15 pesquisadores da Universidade de São Paulo (USP), campus São Carlos, para desenvolver uma tecnologia de processamento de biopolímeros de amido. Ou, trocando em miúdos, um jeito de tirar plástico da mandioca (Manihot esculenta), uma das poucas plantas amazônicas domesticadas pelos índios hoje amplamente difundida em outros continentes.
A pesquisa gerou duas patentes para a USP São Carlos e o engenheiro de materiais obteve a licença de fabricação, abrindo uma nova empresa – a Biomater – a ser inaugurada neste mês de novembro, com as primeiras entregas previstas para janeiro de 2011.
“Além de depender de fonte não renovável, a fabricação de plástico convencional emite de 3 a 5 quilos de carbono por quilo de produto. Já um quilo do nosso bioplástico faz o oposto, ou seja, vem de fonte renovável e retira da atmosfera de 3 a 5 kg de carbono”, comenta João Carlos.
O amido de mandioca usado na fabricação de bioplásticos é o mesmo das receitas de pão-de-queijo e polvilho. “Esse amido já é amplamente utilizado em indústrias cosméticas, farmacêuticas e como cola e branqueador de papel”, continua o engenheiro. “Ele já é um polímero natural que ‘esticamos’ para transformar numa macromolécula, submetendo a alterações de pressão e temperatura. Uma vez convertido em amido termoplástico, o material é cortado em pelets, ou seja, pequenas bolinhas prontas para serem moldadas como sacolas, utensílios, embalagens, etc”.
A exemplo da mandioca, outras plantas ricas em amido – batata, milho e cana-de-açúcar – podem ser utilizadas. E João Carlos também considera promissor o babaçu (Orbignya phalerata), outra espécie brasileira por ele testada. Em média, o coco de babaçu tem 17% de amido, atualmente desperdiçado no processo manual de quebra para retirada da amêndoa para a fabricação de óleo.
“O óleo de babaçu é muito usado na indústria cosmética e as cascas são aproveitadas como carvão em fornos de ferro-gusa, mas o amido se perde”, diz. “Se recuperássemos o amido teríamos 100% de aproveitamento do coco e agregaríamos valor a um subproduto atualmente desprezado, gerando mais renda para as comunidades de quebradeiras do Maranhão. Considero este um case muito interessante. Seria necessário apenas transformar as comunidades de quebradeiras em micro agroindústrias, com a quebra mecanizada. Haveria, inclusive, um ganho de saúde para os trabalhadores, cuja cadeia produtiva ainda é muito artesanal”.
O bioplástico de babaçu teria as mesmas qualidades dos biopolímeros de mandioca. Ambos têm estrutura compatível com a biodigestão feita por bactérias e fungos e poderiam ser destinado à compostagem juntamente com resíduos orgânicos.
Em outras palavras, o bioplástico mudaria para o cesto marrom, na coleta seletiva, e poderia ser transformado de novo em solo para dar origem a novas plantações de mandioca ou babaçu, que se transformariam em mais bioplástico... E por aí se forma um círculo virtuoso para combater o excesso de plástico convencional espalhado por toda parte após o consumo.
