A fundição é escolhida por ser a maneira mais barata e eficiente de obter uma peça. É aplicada geralmente em peças de geometria complexa. Para fundir a peça, é despejado o material líquido - aço, alumínio, plástico - em um molde que dará o seu formato.
Existem muitas variantes para serem consideradas no processo de fundição: grau de automação, produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial...
Mas o que mais influencia as propriedades físicas do material que será fundido é o tipo de molde. Cada tipo libera mais ou menos calor através do molde. E é essa taxa de extração de calor através do molde que determina o tamanho final de grão do material, e portanto a característica de resistência mecânica da peça.
Por isso, a classificação mais comum para os processos de fundição é a partir do tipo de molde, também chamados de processos típicos.
Clique em cada processo para ver como ele funciona e onde pode ser aplicado.
a) Areia Verde
b) Molde Permanente
c) Injeção
d) Cera Perdida
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É um dos métodos mais utilizados para peças de tamanho pequeno e médio. O molde é descartável. Não é indicado para peças grandes devido ao tamanho do molde e nem de acabamento fino, pois deixa marcas do corrugamento da areia.
A boa notícia é que pode ser utilizado para qualquer metal.
O molde é metálico e bipartido. É usado em peças de forma cilíndrica ou prismática, chamados lingotes, que vão sofrer outros processos de usinagem depois.
O molde é metálico e fabricado por processos modernos como laser, permitindo que as peças tenham formas geométricas mais complexas e não precisem de tantos processos de acabamento. Nesse tipo, o metal líquido entra sob pressão.
O molde de cera é preenchido com gesso e levado a alta temperatura, onde o gesso endurece e a cera derrete. Depois que o metal é injetado, o gesso é quebrado ou dissolvido em água, surgindo as peças de metal.
Esse método é usado em peças de geometria muito complexa, como ventiladores e na indústria joalheira.
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