Foto: Divulgação
A indústria brasileira de moldes e matrizes experimenta um momento difícil. O mercado local se mostra retraído em função da crise financeira mundial e há forte assédio de fabricantes do exterior, especialmente da China. Para se ter idéia, na Intertooling 2009, realizada no Expo Center Norte, em São Paulo (SP), de 14 a 17 de julho, com cerca de 100 expositores, um terço era da China.
Conforme empresários do segmento de fabricação de moldes e matrizes, a indústria chinesa e extremamente agressiva em preço e nos produtos de baixo para médio valor agregado, os preços chegam a 60% do valor do produto brasileiro, colocado no cliente, segundo Christian Dihlman, diretor da BR Tooling, de Joinville-SC (foto). “Nos moldes mais simples chegam a custar menos”, garante o executivo.
Dihlman explica que a diferença de preços entre o produto brasileiro e o chinês decorre de uma série de fatores, que se acumulam. De acordo com ele, o aço P-20, que é comumente usado na produção de moldes e matrizes, custa US$ 4,50/kg no Brasil, contra US$ 2,15/kg na Alemanha e, US$ 1,35/kg na China.
O custo da mão de obra é também bem maior no Brasil. Um ferramenteiro que ganha R$ 1 mil mensais, segundo Dihlman, com encargos trabalhistas custa cerca de R$ 2 mil ao mês (aproximadamente US$ 1 mil), afirma o executivo. “Lá, o ferramenteiro com capacitação similar custa US$ 140 ao mês”, observa, destacando que há também a alta carga tributária brasileira, que chega a 38% do PIB, contra 18% do PIB na China.
Segundo o executivo, apesar do molde chinês ser mais barato, o executivo lembra é preciso considerar outros custos envolvidos na aquisição na aquisição de um molde na China, como o custo de viagem e pelo menos um profissional capacitado a acompanhar o processo de produção e aferir a qualidade do produto.
Um outro aspecto a ser considerado é o sigilo, uma questão prioritária pois com o projeto do molde (ou o próprio ferramental) nas mãos é muito fácil produzir cópias absolutamente fiéis. Entre os casos conhecidos está o de um fabricante de banheiras, que encomendou o molde na China. Segundo se conta, antes mesmo de o molde chegar ao Brasil, já havia a oferta de produtos idênticos no “mercado paralelo” brasileiro.
Um outro caso ocorreu com um fabricante de tubos e conexões. Segundo se comenta, ao mesmo tempo em que o molde chegava ao Brasil, desembarcavam também os similares. No caso, os piratas tiveram o cuidado de mudar o logotipo do fabricante.
Os fabricantes de moldes e matrizes sofrem ainda os reflexos da crise, mas já vêem sinais de recuperação, principalmente por conta dos esperados lançamentos de novos modelos de produção brasileira no ano que vem. “As montadoras já começam a conversar com a gente”, afirma Rafael Lorandi, gerente comercial da Belga, de Caxias do Sul, que é considerada a maior do ramo no Brasil, considerando as empresas de capital 100% nacional.
O executivo explica, porém, que os pedidos da indústria automobilística só devem começar a fluir no final de 2009 e início de 2010 para os novos modelos.
De acordo com Lorandi, a indústria automobilística representa cerca de 70% dos negócios da Belga, que viu a demanda cair cerca de 30% na comparação do primeiro semestre de 2009 em relação ao mesmo período de 2008. O gerente comercial afirma que atualmente a Belga trabalha com cerca de 70% de sua capacidade instalada e a entrega dos moldes ocorre em cerca de 120 dias, conforme a complexidade do produto.
Para Lorandi, a atividade fabril, antes de melhorar no final do ano, tende a apresentar alguma queda, porque o departamento de projetos está com um volume de trabalho relativamente baixo.
A indústria brasileira de moldes e matrizes experimenta um momento difícil. O mercado local se mostra retraído em função da crise financeira mundial e há forte assédio de fabricantes do exterior, especialmente da China. Para se ter idéia, na Intertooling 2009, realizada no Expo Center Norte, em São Paulo (SP), de 14 a 17 de julho, com cerca de 100 expositores, um terço era da China.
Conforme empresários do segmento de fabricação de moldes e matrizes, a indústria chinesa e extremamente agressiva em preço e nos produtos de baixo para médio valor agregado, os preços chegam a 60% do valor do produto brasileiro, colocado no cliente, segundo Christian Dihlman, diretor da BR Tooling, de Joinville-SC (foto). “Nos moldes mais simples chegam a custar menos”, garante o executivo.
Dihlman explica que a diferença de preços entre o produto brasileiro e o chinês decorre de uma série de fatores, que se acumulam. De acordo com ele, o aço P-20, que é comumente usado na produção de moldes e matrizes, custa US$ 4,50/kg no Brasil, contra US$ 2,15/kg na Alemanha e, US$ 1,35/kg na China.
O custo da mão de obra é também bem maior no Brasil. Um ferramenteiro que ganha R$ 1 mil mensais, segundo Dihlman, com encargos trabalhistas custa cerca de R$ 2 mil ao mês (aproximadamente US$ 1 mil), afirma o executivo. “Lá, o ferramenteiro com capacitação similar custa US$ 140 ao mês”, observa, destacando que há também a alta carga tributária brasileira, que chega a 38% do PIB, contra 18% do PIB na China.
Segundo o executivo, apesar do molde chinês ser mais barato, o executivo lembra é preciso considerar outros custos envolvidos na aquisição na aquisição de um molde na China, como o custo de viagem e pelo menos um profissional capacitado a acompanhar o processo de produção e aferir a qualidade do produto.
Um outro aspecto a ser considerado é o sigilo, uma questão prioritária pois com o projeto do molde (ou o próprio ferramental) nas mãos é muito fácil produzir cópias absolutamente fiéis. Entre os casos conhecidos está o de um fabricante de banheiras, que encomendou o molde na China. Segundo se conta, antes mesmo de o molde chegar ao Brasil, já havia a oferta de produtos idênticos no “mercado paralelo” brasileiro.
Um outro caso ocorreu com um fabricante de tubos e conexões. Segundo se comenta, ao mesmo tempo em que o molde chegava ao Brasil, desembarcavam também os similares. No caso, os piratas tiveram o cuidado de mudar o logotipo do fabricante.
Os fabricantes de moldes e matrizes sofrem ainda os reflexos da crise, mas já vêem sinais de recuperação, principalmente por conta dos esperados lançamentos de novos modelos de produção brasileira no ano que vem. “As montadoras já começam a conversar com a gente”, afirma Rafael Lorandi, gerente comercial da Belga, de Caxias do Sul, que é considerada a maior do ramo no Brasil, considerando as empresas de capital 100% nacional.
O executivo explica, porém, que os pedidos da indústria automobilística só devem começar a fluir no final de 2009 e início de 2010 para os novos modelos.
De acordo com Lorandi, a indústria automobilística representa cerca de 70% dos negócios da Belga, que viu a demanda cair cerca de 30% na comparação do primeiro semestre de 2009 em relação ao mesmo período de 2008. O gerente comercial afirma que atualmente a Belga trabalha com cerca de 70% de sua capacidade instalada e a entrega dos moldes ocorre em cerca de 120 dias, conforme a complexidade do produto.
Para Lorandi, a atividade fabril, antes de melhorar no final do ano, tende a apresentar alguma queda, porque o departamento de projetos está com um volume de trabalho relativamente baixo.
