A Trumpf expande seu portfólio com a tecnologia de impressoras 3D industriais e apresenta na Expomafe a TruPrint 1000. Na feira Formnext em Frankfurt, em novembro de 2016, a companhia apresentou novas máquinas e equipamentos para a manufatura aditiva em peças metálicas. A Trumpf foi uma das pioneiras mundiais na tecnologia conhecida por Laser Metal Deposition (LMD), desenvolvida há 15 anos e em constante aperfeiçoamento. Agora, a Trumpf incluiu em seu portfólio um novo processo – o Laser Metal Fusion (LMF), tornando-se a única fabricante do mundo a ter todas as tecnologias laser adequadas para a impressão 3D.
O conceito de manufatura aditiva é mais que atraente. Laser e pó metálico constroem qualquer componente desejado, baseado em um modelo digital 3D (arquivo CAD). No processo de LMF a peça é construída camada por camada, a partir de um substrato coberto por pó. Essa tecnologia é indicada para peças com geometrias complexas – aquelas com canais internos ou furos, e para fabricação mais econômica de peças individuais, protótipos ou pequenas produções em série.
TruPrint: impressão 3D em metal
Esta máquina pode gerar peças de até 100 mm de diâmetro e 100 mm de altura. A interface do usuário, otimizada por uma tela touch screen simplificada, mostra cada fase do processo. Todos os componentes são integrados em uma estação de trabalho compacta: unidade laser, a óptica, a câmara de processamento, a unidade de filtro e unidade de controle. A versatilidade deste modelo agrada tanto os usuários mais experientes como os iniciantes na tecnologia.
A câmara de processamento contém o cilindro de armazenamento, o cilindro de construção e o cilindro de descarte de excesso de pó, alinhados um ao lado do outro. O cilindro de armazenamento tem capacidade de até 1,4 litros de aço inoxidável, alumínio entre outros materiais. O processo acontece quando o dispositivo mecânico aplica a camada de pó a partir do cilindro de armazenamento para o cilindro de construção. Em seguida, o laser de 200 watts funde a primeira camada de pó, de acordo com o contorno da peça programado e o dispositivo mecânico de alimentação retorna a posição original. Depois disso, o cilindro de construção desce, enquanto o cilindro de armazenamento sobe com o propósito de fornecer mais pó ao processo. Este procedimento é repetido até que a peça esteja terminada. A cada retorno para o cilindro de armazenamento um inteligente projeto mecânico inclina levemente o dispositivo mecânico de alimentação. Assim, é possível retornar a posição original de forma relativamente rápida, sem colidir com a camada de pó ou a peça gerada até determinado ponto. A fim de evitar a formação de óxido, e um possível risco de incêndio, todo o processo acontece em uma cabine totalmente fechada utilizando oxigênio como gás de proteção, com concentração de 0,3%.
