A fábrica da Volkswagen do Brasil em São José dos Pinhais investe em iniciativas e equipamentos altamente tecnológicos para otimizar o consumo de energia elétrica, alinhada ao programa global do Grupo Volkswagen “Think Blue Factory”, que determina que as fábricas reduzam em 25% os consumos de energias elétrica e térmica até 2018, em comparação com 2010. Seguindo esse objetivo global, a unidade paranaense intensificou ações ambientalmente corretas, que incluem a troca de tecnologias por versões mais modernas e eficientes, reprogramação de sistemas e alterações no funcionamento de equipamentos já existentes. As modificações ocorrem em todas as áreas produtivas e envolvem uma equipe multidisciplinar que conta com a participação de engenheiros, analistas e colaboradores da produção. As iniciativas também estão em sinergia com a preocupação do Ministério do Meio Ambiente que instituiu o Dia Nacional do Consumo Consciente, em 15 de outubro, como forma de conscientizar a importância de escolhas mais sustentáveis.
Na área da Pintura, houve a instalação de novos robôs mais modernos e eficientes e a otimização do uso de energia elétrica com a reprogramação de uma parte da linha de produção. Ao longo do processo de pintura automotiva, a carroceria passa por tratamentos anticorrosão e em seguida recebe as camadas de primer, base e verniz. A secagem da carroceria em cada uma dessas etapas é feita em fornos de grande porte, onde ela é submetida a temperaturas superiores a 160ºC. No final do processo, a carroceria passa por uma zona de resfriamento onde houve a reprogramação do acionamento dos ventiladores, evitando que os mesmos funcionassem em períodos sem necessidade, deixando de serem gastos 1.428 MWh de energia por ano, o suficiente para abastecer quase 800 residências por 12 meses (considerando como referência o consumo médio mensal por residência de 160 kWh, número estimado pela Empresa de Pesquisa Energética no levantamento deste ano).
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Uma iniciativa na Montagem Final permitiu a economia de mais de 500 MWh de energia elétrica por ano, o suficiente para abastecer aproximadamente 300 residências durante 12 meses. A melhoria foi implementada nas cabines de testes veiculares, onde os automóveis são submetidos a inspeções essenciais para assegurar o bom funcionamento e a segurança, como os testes de ABS, que verificam a performance de todo o sistema de freio com as mais variadas influências no processo de frenagem. Existem nestas linhas sistemas de exaustão que fazem a filtragem de gases, controlando as emissões atmosféricas. Para evitar que esse sistema não funcione em períodos sem necessidade, foi criada uma rotina no próprio software das linhas das cabines, que verificam se as mesmas estão sendo utilizadas. Caso não haja testes por um período superior a 20 minutos, elas mesmas enviam um comando de forma autônoma para o desligamento do sistema de exaustão, evitando assim o desperdício de energia elétrica.
“A fábrica reforça em cada uma dessas práticas o seu compromisso com a sustentabilidade ambiental e com o consumo consciente dos recursos. Por meio dessas ações, tornamos os nossos processos produtivos cada vez mais sustentáveis, com ganhos ambientais e em eficiência produtiva” afirmou o Plant Manager da fábrica da Volkswagen em São José dos Pinhais, Luis Fernando Pinedo.
Mais uma iniciativa de destaque na área da Montagem Final fica no setor de colocação de portas nos veículos. Os dois elevadores, responsáveis por transportar as portas do nível superior para o inferior, onde elas serão montadas nos veículos, ganharam uma nova geração de inversores, que são os Inversores Regenerativos. Eles permitem que a energia elétrica, que antes era dissipada em forma de calor durante os períodos de desaceleração pelos inversores de frequência convencionais, agora seja coletada, tratada, sincronizada e devolvida à rede elétrica. Com este novo hardware instalado, é possível ter uma redução de aproximadamente 25% de energia elétrica em relação ao sistema anterior.
Tecnologia avançada e eficiente
Uma nova linha com 168 robôs mais leves e eficientes foi instalada na Armação, onde ocorre a montagem das carrocerias, para a fabricação do Golf. Além de possuírem tecnologia avançada, os robôs são mais rápidos, menores, mais precisos e têm controles digitais de alta eficiência, o que resulta em melhor aproveitamento de energia elétrica. Por conta disso, esses equipamentos são 25% mais eficientes energeticamente se comparados à geração anterior. Também foram instaladas 145 pinças utilizadas no processo de união das peças e solda da carroceria, que são mais rápidas e 30% mais eficientes energeticamente. Os geradores da nova cabine de solda a laser, onde é realizada a soldagem do teto e das laterais do veículo, consomem apenas 15% da energia gasta pela tecnologia anterior.
Mundialmente, a marca já alcançou a meta de seu programa global. Considerando a média de suas fábricas ao redor do mundo, a melhora na eficiência dos indicadores ambientais já resulta em 25,3%, ao comparar o resultado do primeiro trimestre de 2016 com o mesmo período de 2010. Com o “Think Blue.Factory”, a Volkswagen lançou o primeiro programa ambiental global para a produção automotiva. Desde então, os recursos têm sido utilizados de forma mais eficiente e as emissões reduzidas de forma eficaz, ano a ano, em todo o mundo. Além da redução de energias elétrica e térmica, também são monitorados os consumos de água, as emissões de CO2 e VOC e a redução na destinação de resíduos sólidos do processo produtivo para aterros.
Sustentabilidade nos escritórios e áreas externas
A Volkswagen do Brasil tem intensificado ações para reduzir o consumo de energia elétrica em suas fábricas; tanto no processo produtivo, como nos escritórios. A fábrica de São José dos Pinhais se destaca por valorizar o uso da iluminação natural em grande escala nos escritórios e nas áreas produtivas, por meio de amplos jardins de inverno e da utilização de telhas de policarbonato transparentes. Além disso, a unidade também realizou a substituição das lâmpadas por uma tecnologia superior, com menor potência, mas que proporcionam a mesma iluminação, o que reduz o consumo de energia. Em algumas linhas da Armação e da Montagem Final foram instaladas luminárias dimerizadas, que podem ter sua intensidade de luz ajustada de acordo com a necessidade, privilegiando o uso de luz natural.
Certificada pela ISO 14001, norma mundial que atesta a boa gestão ambiental das organizações, a unidade conta com um sistema de monitoramento ambiental que controla a qualidade do ar e das águas e com um avançado processo de tratamento de efluentes, que trata os esgotos convencionais e industriais. Uma das iniciativas mais recentes implementadas na unidade paranaense é o co-processamento do lodo, gerado a partir do tratamento do esgoto sanitário e industrial na fábrica. O resíduo, que antes era encaminhado para aterro industrial, agora é destinado para fábricas de cimento, onde o lodo é utilizado como combustível para alimentar os fornos ou é incorporado à massa que origina o cimento. A iniciativa reduziu em 70% o volume destinado ao aterro industrial.
A unidade de São José dos Pinhais também é pioneira no reaproveitamento da água utilizada nos testes feitos pelos bombeiros. O procedimento é realizado semanalmente e obrigatório por lei. A água, utilizada nos testes de funcionamento das bombas da rede de incêndio, é reaproveitada para resfriar equipamentos das áreas produtivas, como alicates de solda e solda a laser, na Armação, e compressores, no setor de Utilidades. Desde 2012 o projeto promove a economia de mais de 200 mil litros de água por semana. A iniciativa foi reconhecida pela Matriz da empresa na Alemanha e recebeu o Prêmio “Think Blue. Factory.”
