Fonte: Diário do Grande ABC - 28/06/07
Com os processos de produção cada vez mais modernos, trabalhar com uma manufatura “enxuta” é a estratégia que as montadoras instaladas no Brasil começam a adotar para ganhar pontos na disputa com as empresas asiáticas e do leste europeu. O movimento a favor da participação de fornecedores na linha de montagem, utilização de máquinas flexíveis e desenvolvimento de produtos globais iniciou-se agora, quando as fábricas mais modernas do País comprovam a eficiência com resultados positivos.
Principais exemplos são as plantas da General Motors em Gravataí (RS), da Ford em Camaçari (BA), e da Fiat em Betim (MG). No caso da GM, o complexo agrega uma área para a montadora, outra para os sistemistas (fornecedores) e outra exclusiva para logística. “Em Gravataí, montadora e sistemistas dividem despesas como aluguel e condomínio”, explica o diretor de manufatura e do Complexo Industrial Automotivo de Gravataí, Roberto Tinoco.
Dessa forma, as experiências são compartilhadas e, assim, diminui-se a complexidade do processo, estabelecendo a cultura de eliminação de desperdícios. “É encorajar o processo modular para diminuir a complexidade. Além disso, tem-se uma única meta: produzir automóvel”.
Para o executivo, disciplina é a palavra-chave para dinamizar a produção e reduzir custos, o que só é possível com o comprometimento do funcionário. Tinoco lista algumas mudanças fundamentais para o sucesso de Gravataí, entre elas estão a existência de um único sindicato no complexo, contrato coletivo de trabalho e centro médico único. “Outra mudança muito importante que adotamos foi a cultura do uniforme. Nem os diretores usam terno e gravata. Além disso, os escritórios são abertos”, comenta.
Segundo Roberto Tinoco, Gravataí tem um dos custos mais baixos de todas as plantas da GM no mundo. A manufatura enxuta rendeu à montadora melhorias em 63% na produtividade geral e 87% no volume de produção. O procedimento é tão positivo que a montadora estuda adaptar a planta de São Caetano com o conceito da planta do Rio Grande do Sul, que já existe há 8 anos.
“Quando se tem uma fábrica nova é mais fácil. No caso de São Caetano, precisaremos trabalhar uma série de iniciativas para chegar perto de Gravataí”, comenta. Segundo Tinoco, a idéia não é colocar os sistemistas dentro da fábrica porque eles já estão muito próximos. O que existe é um projeto para implementar um centro de consolidação, que agregue essas empresas, e um centro logístico. “Mas precisamos negociar com os sindicatos”, ressalta o diretor.
A eficiência da Fiat, em Betim, também é admirada pelas concorrentes. Com uma única fábrica de área total de 2.250.000 m², a instalação tem capacidade para produzir 750 mil veículos por ano. A única fábrica de automóveis da Fiat do Brasil tem fôlego para ser a líder em vendas no mercado nacional: produzir um carro a cada 20 minutos. São 12 modelos (146 versões) distribuídos em quatro linhas de montagem.
Já na planta da Ford, em Camaçari, o que chama a atenção é a preocupação ambiental. O trabalho com os fornecedores dentro da fábrica permitiu, além de enxugar a manufatura, reduzir desperdícios que causam a poluição do meio-ambiente.
Segundo o gerente de Engenharia Ambiental da Ford, Edmir Mesz, a fábrica de Camaçari é exemplo dentro da Ford global. A empresa também estuda a adaptação da planta de São Bernardo para o novo conceito de manufatura enxuta, com ênfase no trabalho logístico.
Caminhão - A busca pela melhoria contínua levou a DaimlerChrysler do Brasil (Mercedes-Benz) a reavaliar seu processo de manufatura. Segundo o vice-presidente da companhia, Ronald Linsmayer, a idéia é usar mais a parceria com fornecedores para diminuir a complexidade do processo, pois o custo logístico é muito alto.
“Não temos ainda fornecedores de componentes dentro da planta de São Bernardo, mas planejamos trazê-los em médio prazo. Para alavancar a idéia, precisamos tratar com os sindicatos”, afirma Linsmayer.
Com os processos de produção cada vez mais modernos, trabalhar com uma manufatura “enxuta” é a estratégia que as montadoras instaladas no Brasil começam a adotar para ganhar pontos na disputa com as empresas asiáticas e do leste europeu. O movimento a favor da participação de fornecedores na linha de montagem, utilização de máquinas flexíveis e desenvolvimento de produtos globais iniciou-se agora, quando as fábricas mais modernas do País comprovam a eficiência com resultados positivos.
Principais exemplos são as plantas da General Motors em Gravataí (RS), da Ford em Camaçari (BA), e da Fiat em Betim (MG). No caso da GM, o complexo agrega uma área para a montadora, outra para os sistemistas (fornecedores) e outra exclusiva para logística. “Em Gravataí, montadora e sistemistas dividem despesas como aluguel e condomínio”, explica o diretor de manufatura e do Complexo Industrial Automotivo de Gravataí, Roberto Tinoco.
Dessa forma, as experiências são compartilhadas e, assim, diminui-se a complexidade do processo, estabelecendo a cultura de eliminação de desperdícios. “É encorajar o processo modular para diminuir a complexidade. Além disso, tem-se uma única meta: produzir automóvel”.
Para o executivo, disciplina é a palavra-chave para dinamizar a produção e reduzir custos, o que só é possível com o comprometimento do funcionário. Tinoco lista algumas mudanças fundamentais para o sucesso de Gravataí, entre elas estão a existência de um único sindicato no complexo, contrato coletivo de trabalho e centro médico único. “Outra mudança muito importante que adotamos foi a cultura do uniforme. Nem os diretores usam terno e gravata. Além disso, os escritórios são abertos”, comenta.
Segundo Roberto Tinoco, Gravataí tem um dos custos mais baixos de todas as plantas da GM no mundo. A manufatura enxuta rendeu à montadora melhorias em 63% na produtividade geral e 87% no volume de produção. O procedimento é tão positivo que a montadora estuda adaptar a planta de São Caetano com o conceito da planta do Rio Grande do Sul, que já existe há 8 anos.
“Quando se tem uma fábrica nova é mais fácil. No caso de São Caetano, precisaremos trabalhar uma série de iniciativas para chegar perto de Gravataí”, comenta. Segundo Tinoco, a idéia não é colocar os sistemistas dentro da fábrica porque eles já estão muito próximos. O que existe é um projeto para implementar um centro de consolidação, que agregue essas empresas, e um centro logístico. “Mas precisamos negociar com os sindicatos”, ressalta o diretor.
A eficiência da Fiat, em Betim, também é admirada pelas concorrentes. Com uma única fábrica de área total de 2.250.000 m², a instalação tem capacidade para produzir 750 mil veículos por ano. A única fábrica de automóveis da Fiat do Brasil tem fôlego para ser a líder em vendas no mercado nacional: produzir um carro a cada 20 minutos. São 12 modelos (146 versões) distribuídos em quatro linhas de montagem.
Já na planta da Ford, em Camaçari, o que chama a atenção é a preocupação ambiental. O trabalho com os fornecedores dentro da fábrica permitiu, além de enxugar a manufatura, reduzir desperdícios que causam a poluição do meio-ambiente.
Segundo o gerente de Engenharia Ambiental da Ford, Edmir Mesz, a fábrica de Camaçari é exemplo dentro da Ford global. A empresa também estuda a adaptação da planta de São Bernardo para o novo conceito de manufatura enxuta, com ênfase no trabalho logístico.
Caminhão - A busca pela melhoria contínua levou a DaimlerChrysler do Brasil (Mercedes-Benz) a reavaliar seu processo de manufatura. Segundo o vice-presidente da companhia, Ronald Linsmayer, a idéia é usar mais a parceria com fornecedores para diminuir a complexidade do processo, pois o custo logístico é muito alto.
“Não temos ainda fornecedores de componentes dentro da planta de São Bernardo, mas planejamos trazê-los em médio prazo. Para alavancar a idéia, precisamos tratar com os sindicatos”, afirma Linsmayer.
